回转窑内耐火砖使用的好坏，直接影响到水泥窑运转率和熟料产量。新型干法水泥窑耐火砖的使用周期不应少于10个月，每吨熟料的砖耗应低于500克，否则，应认真分析影响耐火砖的寿命的原因以便改进、提高。

回转窑耐火内衬的损坏常常影响到生产的连续性，是常见的设备事故之一，造成事故的原因包括设计结构、耐材质量、砌筑质量及运行维护等多个方面。

常见的耐火内衬损坏形式有因长期承受转动状态下的机械应力、物料摩擦、热应力、气流以及化学侵蚀的综合效应，常导致一系列的问题发生。

德国某耐火技术公司对使用后的耐材进行了大量的实验分析，统计了主要损坏原因出现的概率：
(1)机械应力占37%：由于筒体变形和砖的热膨胀作用引起
(2)化学侵蚀占36%：由于熟料硅酸盐以及碱盐的侵蚀作用引起。
(3)热应力占27%：由于过热和热震作用引起。


影响窑内耐火砖使用寿命的因素主要有三个方面：第一，耐火砖的品质和配置;第二， 工艺生产状况;第三，耐火砖的保管与施工。
第一方面是前提，选择优质的产品和合理的选型配置是确保正常使用的必要条件，妥善的保管和高质量的砌筑是延长耐火砖使用寿命的可靠保障!窑内衬砖在生产中会遭受机械应力和化学应力的综合破坏，现将损坏现象及原因分析如下：
机械应力的损坏

1.1热膨胀挤坏耐火砖
在窑温升到一定程度，热膨胀在窑轴向会产生压力，造成相邻耐火砖之间相互挤压，当压力大于耐火砖的强度时，就会导致耐火砖面剥落。针对这种情况应采取以下措施：
1.干砌耐火砖，设置合理侧纸板，湿砌耐火砖留设2mm火泥缝;
2.留设合适的挡砖圈。

1.2 铁板应力损坏
在耐火砖的热端，面铁板与镁砖内的氧化镁在高温下发生化学反应，生成镁铁化合物，该化合物体积增大，挤压耐火砖，水平状断裂。针对这种情况，应改掉耐火砖贴面铁的做法或用火泥代替。

1.3 耐火砖大面积扭斜错位
由于砌筑过松，频繁开停窑，窑筒体变形，使窑筒体与衬砖冷面相对运动造成衬砖扭斜错位和砖面炸裂，掉角。针对这种情况应采取以下措施：
①.砌筑时，耐火砖大面用木锤敲实，锁砖应锁紧，认真二次加楔铁;
②保持稳定的热工制度;
③.窑筒体变形部分用高温胶泥平整。

1.4 椭圆度应力挤压
窑轮带垫铁间隙增大产生较大椭圆度造成耐火砖挤压。针对这种情况应定期检测筒体椭圆度，如椭圆值超出窑直径的1/10(例如4.7米窑径，最大椭圆值为0.47%)，应更换垫板或增加垫铁调整轮带间隙。

1.5 锁口铁应力挤压
锁砖时，锁口铁过多过紧，会导致形成锁口处砖沟。针对这种情况应采取以下措施：
①在同一锁口处锁口铁不超过3块;
②锁口铁间距尽量分散;
③锁砖时里外口松紧一致;
④锁口铁尽量远离薄锁砖。
1.6 挡圈砖挤压耐火砖
挡砖圈处的挡砖(异型砖)因受挤压断裂和出现裂缝，针对这种情况应改单道挡砖圈为双道挡砖圈，在挡砖圈上砌整砖避免加工异型砖。
热损坏
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2.1 过热现象
窑内温度局部过热导致耐火砖熔化形成凹坑现象。为了避免这种情况，应正确调节燃烧器和在不同部位选择合理的耐火材料。

2.2 热震现象
由于温度突然变化产生热应力造成砖面剥落开裂，主要是由于频繁开停极冷极热造成的。应稳定生产操作，制定合理的升温冷窑制度。

2.3 化学侵蚀损坏
①碱侵蚀
气相碱盐化合物渗入砖体空隙内冷凝和固化，在砖体形成碱盐的水平渗透层，在生产中应减少入窑碱盐含量。
②铬侵蚀
在过量的碱盐侵蚀下，铬矿石与游离的(K、Na)2O生成K2(Na2Cr6),化学反应产生的六价碱铬酸盐不但对砖体造成损坏，而且会污染环境和严重毒害身体健康，所以应减少和停止使用镁铬砖，以镁铝尖晶石、镁铁尖晶石、白云石砖等替代。
③水化现象
MgO与水反应生成Mg(OH)2,体积增加从而破坏耐火砖的整体结构。由于含MgO和CaO的耐火砖会有水化反应，所以在耐火砖的储存、运输和砌筑时应确保避免受潮，防水、防雨。